【壓縮機網】今年1月份，江蘇晉煤恒盛化工股份有限公司氮肥二廠氨醇總產量達35002噸(表氨)，刷新了該公司生產的最高紀錄。

 

　　“壓縮機成功六機改七機后，氨醇月度產量增加了3500噸以上，銷售收入增加近1000萬元，這標志著我們優化壓縮機運行取得了巨大成功。”在罐區氨醇裝車現場，恒盛化工銷售公司經理鄧振興奮地說。

 

　　壓力山大挖潛對沖

　　2019年，國內氮肥行情每況愈下，恒盛化工“18-30”氨氮系統被迫維持六機生產。特別是氮肥二廠單醇系統的全面停車，導致全公司生產總量和銷售收入大幅下降，生產經營形勢異常嚴峻。為了盡快擺脫當前的困難局面，最大限度發揮“18-30”系統的生產潛力，唯有提高裝置效率和規模效益，以此降低成本，增加經濟效益。

 

　　為此，氮肥二廠管理技術人員群策群力，積極動腦筋想辦法，集思廣益，并借助外部同行的有益經驗和做法，對裝置滿負荷七機運行的設想進行了可行性評估。通過多次組織召開生產、管理、技術、財務，供應、銷售等部門參與的綜合論證，并從工藝、設備、安全環保等各方面進行了反復探討，最終確立了七機運行的可行性，隨后做到精心準備、精心組織、精心實施。

 

　　群策群力攻關克難

　　眾智之所為，則無不成。七機運行試驗，團隊先后消除了一個個瓶頸，重點實現了4個方面的重大突破：一是造氣爐在無備用的情況下，保證了氣量，突破了工藝關；二是造氣爐在無備用情況下，突破了設備關；三是半水煤氣脫硫塔的脫硫效率及阻力關順利通過；四是煤氣機無備用下的設備關。

 

　　同時，團隊也拔掉了一個個“攔路虎”。凈化車間克服了變換氣脫硫塔的阻力偏大的問題，保證了脫硫效率，并克服了脫碳系統吸附劑長期使用老化影響脫碳效果及裝置能力不足的問題。合成車間壓縮機克服了無備用機的現狀，想方設法加強對壓縮機的日常維護保養，提高檢修質量和效率，延長運行周期，力保七機運行，解決了影響開七機的最大影響因素。氨合成崗位精心和優化操作，悉心管理，順利通過七機，合成氨日產量由原來的850噸左右提升到940噸左右。

 

　　想方設法確保穩運

　　開七機后，用電負荷增幅不少，2號主變壓器容量不夠，這樣更需要熱電車間加強鍋爐、發電機的穩定運行，力爭多發電，以保證七機的供電需要。為此，熱電車間針對1號、3號鍋爐運行周期長未進行徹底大修、故障頻繁、影響鍋爐穩定運行多的現狀，強化運行操作管理，爭分奪秒地組織搶修，想方設法提高維修質量，延長運行周期。熱電車間全體干部員工及機修分廠等相關參修單位付出了艱辛的努力，保證了七機的穩定運行。

 

　　2019年9月5日，壓縮機由六機改為七機運行試驗正式實施，并取得一次試車成功，標志著全流程順利通過，試驗達產達標，且實現了安全環保穩產高產低耗穩定運行。由此實現了“18-30”系統運行質量效益效率的雙提升，有效扭轉了公司生產經營的被動局面。